​精密零件加工时零件表面不达标会影响零件的性能和使用寿命，可从以下几方面解决：
加工工艺方面
优化切削参数：如果切削速度过快或进给量过大，容易导致零件表面粗糙度增加、出现刀痕等问题。应根据零件材料、刀具材料和加工要求，合理降低切削速度、减小进给量，同时适当增加切削深度，以获得更好的表面质量。例如，加工硬度较高的合金钢零件时，可将切削速度降低 20% - 30%，进给量减小至 0.05 - 0.1mm/r。
选择合适的刀具：刀具的几何形状、刃磨质量和材料对零件表面质量影响很大。如刀尖半径过小会使零件表面产生残留高度，导致表面粗糙度增大，应根据零件的加工形状和精度要求，选择合适刀尖半径的刀具；刀具磨损严重时会使零件表面出现毛刺、划伤等缺陷，需及时更换刀具或进行刃磨。对于铝合金零件加工，可选用金刚石刀具或 PCD 刀具，能有效提高表面质量。
采用合适的加工顺序：合理的加工顺序可以减少零件在加工过程中的变形和应力集中，从而提高表面质量。例如，先进行粗加工，去除大部分余量，再进行半精加工和精加工，且在精加工前可安排一次时效处理，以消除粗加工产生的内应力，防止零件在后续加工中变形，影响表面精度。
设备与工装方面
检查设备精度：设备的精度直接影响零件的加工精度和表面质量。定期对机床的坐标轴进行校准，检查导轨的直线度、工作台的平面度、主轴的旋转精度等，确保机床各部件处于良好的工作状态。若发现机床精度超出允许范围，应及时进行调整或维修。例如，当主轴的径向跳动超过 0.01mm 时，就需要对主轴进行检修或更换轴承。
确保工装夹具的精度和可靠性：工装夹具的精度不足或装夹方式不当，会使零件在加工过程中发生位移或振动，导致表面质量下降。应选用高精度的工装夹具，并正确安装和调整，保证零件在加工过程中的定位精度和夹紧力均匀。如采用液压夹具或气动夹具，可提供更稳定的夹紧力，减少零件的变形和振动。
材料与热处理方面
控制材料质量：材料的硬度不均匀、组织缺陷等会造成零件表面加工质量不稳定。在加工前，应对材料进行严格的检验，确保材料的硬度、金相组织等符合加工要求。如发现材料硬度不均匀，可进行退火或正火处理，改善材料的组织结构和硬度均匀性。
合理安排热处理工序：热处理工序对零件的表面质量有重要影响。如淬火处理不当会导致零件表面产生裂纹、氧化皮等缺陷，应根据零件的材料和性能要求，合理选择热处理工艺和参数，并在热处理后进行适当的表面处理，如磨削、抛光等，以消除热处理产生的缺陷，提高零件表面质量。
质量控制与检测方面
加强过程检验：在加工过程中增加检验频次，及时发现零件表面出现的问题，以便采取相应的纠正措施。可采用目视检查、粗糙度测量仪、轮廓仪等工具对零件表面进行检测，一旦发现表面粗糙度增大、有划伤或其他缺陷，应立即停机检查，分析原因并进行处理。
优化质量追溯机制：建立完善的质量追溯系统，对每个零件的加工过程进行详细记录，包括原材料信息、加工工艺参数、设备状态、操作人员等，以便在零件表面出现问题时，能够快速准确地追溯到原因，采取有效的改进措施，防止问题再次发生。