​CNC车铣复合加工完成后，需要注意以下几个方面的事项：
一、零件处理
零件清洁
去除切屑和冷却液残留：加工后的零件表面会附着切屑和冷却液。切屑可能会划伤零件表面，冷却液残留可能会引起腐蚀。对于精度要求高的零件，应该使用软毛刷或专用的清洁工具轻轻刷去切屑，然后用干净的压缩空气吹干或用清洁的棉布擦拭，确保零件表面完全干燥、无杂质。
清洗内部通道（如有）：如果零件有内部通道，如钻孔、镗孔后的孔道，需要特别注意清洗。可以使用合适的清洗液通过冲洗或浸泡的方式去除内部的切屑和冷却液。例如，对于一些有复杂油路或冷却通道的零件，可能需要使用专门的管道清洗设备进行清洗。
零件精度检测
尺寸精度检测：使用量具（如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等）对零件的关键尺寸进行测量，确保尺寸符合设计要求。对于一些高精度的零件，可能需要在恒温环境下进行测量，以减少温度对测量结果的影响。将测量结果与设计图纸进行对比，记录偏差情况。如果发现尺寸超差，需要分析原因，如刀具磨损、加工参数设置不当等，并采取相应的措施，如调整刀具补偿、优化加工参数等。
形状精度检测：检查零件的形状精度，包括圆度、圆柱度、平面度、直线度等。例如，对于轴类零件，需要使用圆度仪检测其圆度是否符合要求；对于平面类零件，可使用平晶或激光干涉仪检测平面度。形状精度不符合要求可能会影响零件的装配和使用性能，需要根据具体情况进行修正，如通过研磨、精磨等后续加工方式进行修复。
表面粗糙度检测：表面粗糙度对零件的摩擦性能、密封性能等有重要影响。可以使用粗糙度仪对零件表面进行检测，测量表面粗糙度参数（如 Ra、Rz 等）。如果表面粗糙度不符合要求，可能需要调整切削参数（如切削速度、进给量、切削深度）或更换刀具来改善。
二、设备维护
刀具检查与更换
刀具磨损检查：检查刀具的磨损情况，包括刀具的刃口磨损、后刀面磨损、刀尖磨损等。磨损严重的刀具可能会影响加工质量和效率。对于车刀，可以观察刃口的锋利程度和磨损带的宽度；对于铣刀，可以检查刃口的崩刃情况和圆周刃的磨损程度。根据刀具的磨损程度，决定是否需要更换刀具。一般来说，当刀具磨损达到一定限度（如车刀后刀面磨损带宽度超过规定值）时，就应该更换刀具。
刀具更换与存储：更换刀具时，要按照设备的操作规程进行，确保刀具安装正确、牢固。更换下来的刀具要妥善存储，根据刀具的类型、规格和磨损程度进行分类。对于可重复使用的刀具，要进行适当的清洁和保养，如清除刀体上的切屑和冷却液，涂上防护油等，防止刀具生锈。
机床清洁与保养
清除切屑和杂物：及时清理机床工作台上、刀库内、防护门周围等位置的切屑和杂物。切屑堆积可能会影响机床的精度和正常运行，例如，切屑进入导轨或丝杆的防护装置内，可能会磨损导轨和丝杆。可以使用专用的清理工具，如铁钩、毛刷、吸尘器等进行清理。
检查和补充润滑油：检查机床各运动部件（如导轨、丝杆、主轴轴承等）的润滑油液位，确保润滑油充足。润滑油不足可能会导致部件磨损加剧，影响机床的使用寿命。按照机床制造商的要求，定期更换润滑油，并注意润滑油的型号和质量要符合机床的规定。
检查机床各部件状态：检查机床的主轴、刀架、尾座等部件的工作状态。例如，检查主轴的旋转精度、刀架的换刀精度、尾座的顶尖磨损情况等。对于发现的问题，要及时记录并进行维修或调整。同时，检查机床的电气系统、冷却系统等是否正常工作，如电气线路是否有松动、冷却水泵是否正常运转等。
三、数据记录与整理
加工参数记录：记录本次加工过程中使用的加工参数，包括切削速度、进给量、切削深度、刀具编号、刀具补偿值等。这些数据对于后续的加工质量分析、工艺优化以及同类零件的加工都有重要的参考价值。可以将数据整理成加工工艺卡片或电子文档，方便查阅和管理。
质量检测数据记录：将零件的精度检测数据（如尺寸偏差、形状精度偏差、表面粗糙度值等）进行详细记录。这些数据可以用于评估加工质量是否稳定，以及分析质量波动的原因。通过对多批次零件检测数据的统计分析，可以发现加工过程中的潜在问题，如刀具磨损规律、机床精度变化趋势等，从而采取相应的改进措施。
设备运行记录：记录机床在本次加工过程中的运行情况，如是否出现故障报警、各轴的运行里程、电机的负载情况等。这些记录有助于对机床的维护保养计划进行调整，例如，根据各轴的运行里程合理安排丝杆和导轨的保养周期，根据电机负载情况判断机床是否存在过载运行的风险等。