​在精密CNC加工中，零件表面受到磨损是一个常见问题，它可能由多种因素引起，包括刀具磨损、机床热变形、加工参数设置不准确等。针对这一问题，可以采取以下解决策略：

一、检查并更换刀具

⒈定期检查和更换刀具：
精密CNC加工中刀具磨损是导致切削力变化，进而影响工件尺寸准确性和表面光洁度的主要原因之一。因此，应定期检查和更换磨损的刀具，确保刀具保持良好的切削状态。
刀具磨损后，应及时进行刃口磨削或重磨，以恢复其切削效果和锋利度。
⒉使用高质量刀具：
选择高质量的刀具材料，如硬质合金、陶瓷或超硬材料等，以提高刀具的耐磨性和使用寿命。

二、优化加工参数

⒈合理设置加工参数：
精密CNC加工根据材料特性、刀具类型和加工要求，合理设置进给速度、切削深度、切削速度等加工参数。
进行试切试验，通过调整参数，找到最佳的加工条件，以确保加工质量和效率。

⒉优化切削参数：
切削参数设置不当会导致表面光洁度差。应优化切削参数，如降低进给速度、适当调整转速等，以提高表面光洁度。

三、控制机床热变形

⒈控制机床温度：
机床在运行过程中可能会受热膨胀或热变形的影响，导致工件尺寸偏差。因此，应控制机床的温度，采取降温措施，如使用冷却液或加装冷却系统，以减少热变形的影响。

⒉机床水平调整：
使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性，以减少因机床放置不平稳而产生的振动和磨损。

四、改善工件装夹

⒈优化工件装夹方式：
确保工件在夹具中的夹紧力分布均匀，避免因夹紧力不均匀而导致的工件变形和尺寸偏差。
定期检查工装夹具的磨损情况，及时更换损坏的夹具部件。

五、加强维护和保养

⒈机床维护：
定期对机床进行维护和保养，如清洁导轨、更换磨损的轴承和滚珠等，以确保机床的精度和稳定性。

⒉切削液管理：
选择适合加工材料和刀具的切削液，并根据切削液的使用要求正确使用和更换。切削液的选择和使用不当可能导致切削润滑不良或冷却效果不佳，进而影响表面光洁度。

六、采用先进技术和设备

⒈引进好的技术：
引进好的CNC加工技术和设备，如高精度数控机床、自动化检测系统等，以提高加工精度和效率。

⒉实施智能监控：
在加工过程中实施智能监控和数据分析，及时发现并处理异常情况，确保加工过程的稳定性和可靠性。