不锈钢零件加工的切削性较差，被称为难切削材料。不锈钢材料的特性及产生的切削题目分析如下:
1.加工硬化性大 切削过程中，被加工材料产生塑性变形，由此被加工表面形成硬化层。硬化层的出现会加剧刀具的磨损，特别是刀具的边界磨损。
2.导热率低 切削加工生产的热量70%～80%是由切屑带走。但是，材料的导热率低时，切削带走的热量就少。切削点的温度上升，刀具寿命就会变短。
3.亲和性大 被加工材料的亲和性大，易使刀尖产生积屑瘤和后刀面产生附着物，从而使被加工表面精度下降。
另外此类零件的外形为曲面结构，然后工序采用数控加工成形，壁厚仅为1mm，增加了加工的难度，采用传统的切削方法加工成形的零件，变形严重，粗糙度达不到要求，加工过程中刀具磨损严重，影响数控成形，外形外形不易控制。
在对传统的切削方法进行调查之后，研究了用冷风冷却，微量油润滑的加工方法。以期达到进步加工精度、延长刀具寿命的目的。

不锈钢零件加工过程常遇到的问题：

一，不锈钢强度大易变形。不锈钢在加工切削过程中，由于其有伸长率一定，特别是奥氏体不锈钢，会产生较大的塑性变形，这就对切削加工产生了一定的难度。再者，不锈钢自身的强度比较大，加大了切削过程中的双项阻力，增强了切削力度。
二，不锈钢切割温度高。切削过程中会产生大量的热量，但是不锈钢材质又是导热系数比较差的，所以热量全部集中到切割区和刀片上了，不易散热。
三，切割难度大。不锈钢是硬质物质，塑性好，韧性大，但是在加工的时候，切割由于不易折断、易粘连而导致切割挤压不锈钢表面，导致刀具过度磨损（这是因为刀具产生磨损，致使刀面产生坑洼，形成微小的剥落和缺口；加上不锈钢中硬度很高，切削时直接与刀具接触、摩擦，擦伤刀具，还有加工硬化现象，均会使刀具磨损加剧），从而不锈钢表面加工恶化。
四，不锈钢易膨胀。在切割加工过程中，会产生大量热量，从而导致不锈钢膨胀，加大了切割加工的难度。